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2023年8月，作为中建三局智能建造示范应用和产业化研究平台，汉芯公馆项目入选湖北省首个智能建造试点项目，承载着行业转型的厚望。项目团队暗下决心，誓要为整个行业蹚出一条“智能建造”的路子来。然而，创新的道路从来不是坦途。

“第一次”带来的不确定性，是最难啃的骨头。装配式造楼机、5G智能塔机、建筑机器人……大量“首台”“首次”应用的背后，是无经验可循、无路径可依的探索。

“这个活一定得干好，不能搞砸了。每一项技术落地，都是一边学、一边试、一边改。”项目负责人说道。在工程局及公司的统一部署下，项目团队联动局内兄弟单位发挥局内各方专业优势，群策群力，对外拜访行业专家，参观高校创新工作室，对内反复打磨智能建造示范项目实施方案，逐步探索智能建造一体化平台、装配式造楼机、智能塔机等软硬件相结合的实施。

没有先例，就创造先例。没有标准，就制定标准。项目团队白天跑现场、晚上研方案，硬是在一片空白中，摸索出了一套可复制、可推广的智能建造管理体系。更难的，是“多兵种”协同作战。传统建造是“接力赛”，各管一段。智能建造是“交响乐”，必须同步合奏，让不同专业、不同单位的人“想到一块去”，开始干了，大家发现比想象中难得多。如何打破“数据孤岛”？如何让各方力量拧成一股绳？

答案，藏在“一模到底”的数字平台里。项目搭建数字建造中心，组建全专业数字模型团队，通过集中办公打破专业壁垒，实现从设计到生产、施工的全链条数据贯通。用数据驱动决策，用平台统合力量——硬是把“多兵种”拧成了一股绳。项目以标准化设计为基础，以数字化模型为载体，以工业化生产为导向，通过实践应用，尝试打破正向设计技术壁垒，探索建立数字一体化设计管理模式。应用DDE智能建造平台，通过三维正向设计的“一模到底”，实践设计、生产、施工、运维全过程的数据贯通，完成平台、工艺、驱动与孪生的四大探索，逐步实现“无图建造”，致力成为建筑业加快工业化、数字化、智能化转型的新质示范。

从“工地”到“工厂”

装配式建筑优点很多，想又好又快地实施却并不容易。受装配式产品多样化的影响，构件规格五花八门，难以规模化量产，装配式构件的综合成本居高不下……装配式建筑在行业标准、规范、图集、施工工法等配套文件和技术上远远落后于现浇建筑，亟须制定统一的标准体系。

作为国家AAA级装配式建筑示范项目和湖北省首批智能建造标杆示范项目，汉芯公馆项目整体装配率高达91%。得益于公司多年装配式全产业链的技术优势，在方案设计阶段，项目团队主动联动局属兄弟单位共同协调建筑模数、结构平面布置、模数化拆分等来提高构件标准化程度。项目结构构件标准化率达90%，立面装饰构件重复率达85%，大大提高了同类构件模具的通用性，为工业化生产奠定坚实基础。

在现场施工阶段，项目充分利用工业化建造技术，采用工厂预制的剪力墙等装配式构件，通过工厂加工至现场进行组装，应用公司自主研发的工厂MES生产管理系统、中央集控系统、数字孪生产线，实现数据驱动智能排产、自动焊接、自动布料、自动检验等功能，单栋工期节约近2个月，能耗降低60%，大大降低了对周边环境影响，更好地杜绝了住宅常见质量通病。

从“房子”到“好房子”

智能建造的最终目的是建造出人民满意的“好房子”。从“一模到底”的数字平台，到91%装配率的工业化体系，最终都要回归到一个朴素的检验标准：满足人民对美好生活的向往。

在装配式装修技术策划阶段，项目充分吸收类似项目的宝贵经验，结合项目地理环境、客户群诉求等因素制定了高装配率得分方案。以集成卫生间技术措施为例，团队充分考虑卫生间架空防水底盘地面存在工序复杂、武汉客户群接受程度低等因素，充分研读规范文件制定了卫生间地面传统湿贴、墙顶干法施工的技术方案，获得了认证专家的一致好评。“原来业主收房时，很多时候为房屋的装修瑕疵恼火不已。我们通过全屋装配化施工、管线分离，业主入住后易维修、可更换，实现了高品质交付。”项目负责人介绍道。

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项目先后入围首批国家级“高品质住宅”、全国AAA安全文明标准化工地，获评省市级质量观摩工地、省级建筑结构优质工程奖等30余项